四大矿山场景全覆盖·采掘篇｜数智驱动井下采掘无人化升级
2026-07-22
当前，国家正加速推进矿山机器人规模化、场景化落地应用，对装备的可靠性、复杂环境适应性及多机协同能力提出了更高要求。
上一期，我们详细解读了露天穿孔智能解决方案。本期将聚焦矿山生产核心环节——采掘场景，深度拆解创远远程智能操作系统，如何以核心技术突破传统采掘痛点，推动井下开采从“人工主控、经验依赖”迈向“智能自主、标准可控”，实现本质安全与高效生产。
智能破局：重塑井下采掘作业模式
传统井下采掘作业高度依赖人工现场操作，作业质量完全取决于操作人员的个人技术与从业经验，而井下视野受限、信息获取不足，极易导致判断偏差，开采效率和作业精准度难以保障。同时，复杂地质环境带来不可预知的安全风险，一线人员长期处于高危作业环境，矿山生产安全与稳定性面临严峻考验。
针对传统井下采掘的各项痛点，创远智能自主开发远程智能操作系统。系统集成快速环境地图构建、高精度定位与导航、精准臂架控制及底盘姿态控制等多项核心技术，赋予矿山装备“智慧大脑”与“灵敏感官”。依托通用化技术框架，系统可适配多场景、多机型、多任务的应用需求，彻底打破传统人工作业局限。
四大核心优势，赋能矿山智能采掘
一、全场景覆盖：一套系统适配多种装备
适配掘进台车、采矿台车、铲运机等全场景施工装备，灵活满足大、中、小、微矿山的多层级开采需求。系统支持视距无线遥控、远程智能座舱遥控两种操作模式，无线遥控适合复杂地质条件或特殊作业需求，远程模式可实时监控设备工况、传输高清作业画面，操作人员无需深入井下，仅需在地面办公室操控集控平台，即可精准掌控设备运行状态，完成远程遥控作业。
二、智能自主作业：实时反馈动态优化
系统具备数据智能分析、实时反馈与参数动态优化和自主作业能力。设备可根据预设位置，通过井下高精度定位自主导航至工作区，并自动完成机身调平与钻孔作业。依托多传感器数据融合，系统可实时识别矿岩性质，依据岩性变化动态调整钻进参数，自适应多变地质工况，在保障安全的同时稳定作业效率，实现“感知-决策-执行”的闭环智能控制。
三、向导式交互：摆脱经验作业依赖
向导式操作模块采用实时动画与文字提示协同引导的交互设计，显著降低操作门槛，缩短培训周期，帮助操作人员快速熟练设备操作，实现“上机即上手”，提升整体作业效率。
配套孔位辅助定位系统，可快速加载掌子面炮孔图模板，操作人员只需根据设定的孔网参数即可一次定位完成整个掌子面的穿孔作业，摆脱经验依赖，实现标准化穿孔，大幅提升打孔精度和成孔质量。
四、三维数字孪生：井下作业可视化
采用“激光雷达”建图技术，预先构建高精度巷道三维点云模型，布孔系统支持基于巷道尺寸与人工经验生成布孔方案，通过将雷达扫描的虚拟作业面可视化显示，实现工作面的实时映射，让地面操控人员直观掌握施工实况，精准作业，显著提升作业可控性和安全性。
标杆案例落地，实践成果获权威认可
从全场景适配到数字孪生可视化，创远智能构筑起完备的智能作业体系。从技术研发到实际应用，公司持续推进成果落地，让先进技术真正转化为矿山一线的生产力。
在新疆大明矿业天湖铁矿，智能化升级交出亮眼成绩单。项目引入搭载创远智能系统的CY-T221掘进台车与CY-MT221采矿台车，经过一年稳定运行，核心矿区已实现掘进与采矿无人化全覆盖。生产效率跃升20%，井下作业人员减少近80%，一线人员彻底远离高危环境，安全水平与采掘效率双向提升。该项目作为行业智能化建设的典型实践，获央视《新闻联播》权威报道。
在山西紫金5G智慧矿山建设中，创远CY-R80V智能天井钻机与CY-MD421智能潜孔钻机融合人工智能技术，依托5G+远程操控，实现天井钻机全流程“无人值守”作业，从源头规避井下安全风险，系统作业效率全面对标人工标准，施工精度与标准化水平显著提升。凭借国际领先的技术经济指标与落地成效，该项目成功入选国家矿山安监局与工信部《矿山领域机器人典型应用场景名单》。
“机械化换人、自动化减人、智能化无人”——这是矿山转型的时代命题，也是创远高新不懈前行的方向。随着5G、人工智能、工业互联网等前沿技术的深度融合与持续赋能，创远远程智能操作系统正加速向“能感知、会分析、善决策、自适应”方向演进，为矿山采掘自动化、智能化升级持续赋能。
下一期，我们将聚焦井下运输核心场景，详解创远井下无轨设备自动驾驶系统如何贯通采掘与运输作业链路，解锁矿山提质增效新速度。敬请关注“创远高新”微信公众号，获取最新技术动态与应用案例。
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